Eigenbau Mikro-Tischkreissäge

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Mr. Ultimate

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#1
#1
Hallo Miteinander,

mich hat die verrückte Idde gepackt, mir eine Mikro-Tischkreissäge zu basteln. Dabei stehen ganz klar Punkte im Vordergrund, weshalb ich definitiv nichts fertiges kaufen werde:

- billige Teile
- kompletter Eigenbau
- zum Sägen von dünnem Sperrholz und Balsa
- wenns schief geht, gehts schief und bringt mir Erfahrung

Das ganze soll am Ende in etwa noch auf ein A4-Blatt passen.

Momentan bin ich auf der Suche nach einem passenden Antrieb- schwerer, als gedacht. Alte Akkuschrauber gibts bei Ebay genug, aber so ganz das Richtige habe ich noch nicht gefunden.

Ich möchte jetzt folgendes verbauen und benötige dafür nochmal Hilfe von Euch.
Als Antrieb: eine nackte Minibohrmaschine, 12V, 12000rpm

Dazu ein Getriebe vom Speed 400, 3:1

Das ganze soll dann eine kugelgelagerte Welle antreiben, auf der ein Zahnrad für Minihandkreissägen sitzt (80mm Durchmesser, 1mm Schnittbreite, 8000rpm maximal)

Hält das Getriebe die Belastung aus? Ist mein Konzept so weit stimmig?

Mfg Jonathan
 
fliegerbasti

fliegerbasti

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#2
#2
Hi Jonathan,

so verrückt ist Deine Idee nicht – hab mir auch eine gebaut, nur um zu sehen ob ich das hinbekomme…und aus Langweile :))

Entscheidend:
1. welches Material soll bearbeitet werden,
2. welche Dimensionen werden maximal gesägt
3. wie präzise soll das Ergebnis sein?

Meine Konstruktion: Alugehäuse, BL-Motor mit Regler als Antrieb, Spannungsversorgung: 3S Lipo. An den Motor über einen Spannkonus ein kleines Trennblatt angeflanscht, funktioniert. Das Ganze muss natürlich durch die hohe Drehzahl gut ausgewuchtet sein.
Dann braucht`s noch eine Führung für das Material – z.B. eine verstellbare Schiene als Anschlag.
Klingt zunächst simpel aber der Teufel steckt auch hier im Detail.

Bei weichem Material wie Balsa und dünnes Sperrholz empfehle ich die Kombi: hohe Drehzahl mit feinem (dünnen) Sägeblatt für einen sauberen Schnitt. Die Schwierigkeit kommt über die präzise Verbindung von Sägeblatt zum Motor, da kenn ich keine fertige Lösung. Aber auch der verstellbare Anschlag ist nicht zu unterschätzen.
 
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Mr. Ultimate

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#3
#3
Hallo Basti,
cool! Also könnte es tatsächlich funktionieren!
Ich will eben keinen Modellmotor nehmen, um ein klein wenig mehr Bumms dahinter zu haben. Ich will ja aben auch dünnes Sperrholz sägen können.
Eine Blattaufnahme würde ich mir drehen lassen. Bei mir wären es immerhin noch 4000rpm am Sägeblatt. Und einen Anschlag habe ich auch im Plan, eine feste Leiste mit 2 Flügelmuttern sollte reichen. Das ganze soll ja eben nur etwa 15-20cm breit werden- eben mikro.
Was für einen Motor nimmst du und bis zu welcher Stärke kannst du sägen?
 
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#4
#4
Hallo,
ich habe mich entschlossen, zu meinem Plan einen kurzen Baubericht zu schreiben, falls mal jemand was ähnliches plant.

Zu allerst:
Es gibt ein paar Änderungen. Ich verwende keinen extra Motor, weil ich mir durch einen schönen Gutschein einen Proxxon mit Flexwelle leisten konnte. Die stecke ich dann bei Bedarf einfach an die Kreissägewelle an, kann dadurch die Drehzahl regeln und brauche auch das Getriebe nicht.
Außerdem habe ich ein Sägeblatt mit 0,5mm Dicke gefunden, damit der Spalt noch enger wird.
Die Kugellager habe ich bei ebay gekauft und werde sie mit Hilfe von Backofen und Gefrierfach aufpressen.

Ich habe das ganze mal konstruiert, damit man es sich besser vorstellen kann. Leider kriege ich das Bild hier nicht rein (kann mir jemand sagen, wie es geht? Ich will es von der Festplatte hochladen.)

Nicht wundern, dass die Welle noch zweigeteilt ist. Die Erklärung dazu kommt, wenn ich die Welle habe.
Mfg Jonathan
 
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Wuiz

Wuiz

Erfahrener Benutzer
#5
#5
Hallo Jonathan,
das Projekt hört sich lustig an, ich bin auch Fan von solchen Basteleien.
Die Idee mit dem Proxxon Schleifer als Antrieb ist auch gut, so kann man vorhandenes Werkzeug noch vielseitiger Nutzen.

Bei einem 80mm Sägeblatt habe ich allerdings etwas Bedenken beim Drehmoment, zudem drehen die kleinen Maschinen recht hoch. Vielleicht würde eine simple 2:1 oder 3:1 Übersetzung mit Riemen oder so doch nicht schaden?
Eventuell kann man da auch die Getriebebox eines RC-Autos irgendwie umfunktionieren und da was billiges auf Ebay finden..

Anhänge bekommst du hier rein, wenn du bei deiner Antwort auf "Erweitert" gehst, dann kannst du Anhänge verwalten und hinzufügen.

Grüße, Stephan
 
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Mr. Ultimate

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#6
#6
Hallo Stephan,

schön, dass es noch weitere verrückte Bastler gibt :) Klar, wäre kaufen einfacher, aber wozu sind wir Modellbauer?

Das Sägeblatt ist bis 10.000 U/min zugelassen, der Proxxon geht bis 5000 runter zu regeln. Das Drehmoment ist am Ende die einzige Schwachstelle. Allerdings kann man mit den 32mm-Trennscheiben von Dremel auch Holz bequem schneiden. Wenn ich wirklich steckenbleiben sollte, kann ich ja relativ simpel ein größeres oder kleineres Sägeblatt probieren.

So, dann kommt jetzt mal ein erstes Bild.

von unten.jpg

Grüße, Jonathan
 
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Mr. Ultimate

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#7
#7
So, neuer Zwischenstand.
Ich habe mir Bundkugellager in der Bucht besorgt (5x10x4) und die Welle drehen lassen.
Auf den Bildern sieht man, warum sie zweigeteilt ist: Da die Kugellager aufgeschrumpft werden, würde man bei einteiliger Welle das Blatt nie wechseln können, ohne ein Lager zu zerstören. Außerdem wird das Blatt durch das linke Wellenende gehalten und einfach festgedreht. Es sitzt auf einem schmalen Bund neben dem "Anschlag". Ein Stück Gummi auf der Gegenseite wird dann dafür sorgen, dass es sich nicht von selbst verdreht und gleichzeitig kann ich dadurch auch mal ein etwas dickeres Bltt verwenden.
Als nächstes steht der Holzbau und das Aufschrumpfen an. Dazu brauch ich aber anderes Werkzeug, was ich nicht hier habe. Es wird noch gut 2 Wochen dauern, bis es weitergeht- solange ein paar Bilder zum gucken.
 

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Wuiz

Wuiz

Erfahrener Benutzer
#8
#8
Hallo Jonathan,
schön..Zugang zu einer Drehbank zu haben ist schon was feines.

Einfach mal ein paar Gedanken von mir dazu:
- Theoretisch könntest du das kurze Wellenende auch problemlos weglassen und durch eine Mutter ersetzen, wenn du auf der Gegenseite die doppelte Lagerung korrekt auslegst. Hätte den Vorteil, dass das Blatt noch einfacher gewechselt werden kann.
Das ganze dann wie ein Festlager bei z.B. den Gewindespindeln unserer Fräsmaschinen gestalten.
- Wenn man es penibel betrachtet, fehlt an deiner Welle noch ein Passfläche auf der Seite des Gewindes - damit das Gegenstück sauber zentriert wird und nicht exzentrisch läuft. Wird aber vermutlich auch so gut funktionieren.
- Ich hatte die 5x10x4 Bundlager auch schonmal für eine ganz andere Anwendung genutzt und später durch größere (größerer Außendurchmesser) ersetzt, da die dann doch nochmal deutlich robuster werden. Sollte aber auch so funktionieren.

Versuch macht kluch, schaut doch schon tatsächlich schön simpel aus. Da bekomme ich auch direkt Lust auf so ein Projekt. :) Aber eins nach dem anderen..

Grüße, Stephan
 
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Mr. Ultimate

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#9
#9
Hallo Wuiz,

für Anregungen bin ich gerne offen. Wie gesagt, es ist ein Experiment.

Du hast sicherlich Recht bezüglich dem dritten Lager. Aber ich nehme aus mehreren Gründen drei Stück:
Ich hab keine Erfahrung, wie groß die Kräfte sind, die am Ende wirken. Sicher ist sicher. Und es ist eine große Herausforderung, die drei Lager so genau fluchtend zu verbauen, dass sie keinen erhöhten Widerstand durch verkanten haben und die Welle immernoch rund läuft. Und genau das will ich probieren.

Das mit der Passfläche verstehe ich nicht, wo sollte die sein?

Genau das ganze "Versuchen" ist es, was mich so reizt. Finanziell kann ich bei der ganzen Geschichte keinen großen Schaden erleiden. Aber wenn alles klappt, dann kommt noch eine Tischfräse dazu- natürlich ohne großen Schnickschnack. Nur eine Fräse, bei der man beide Hände frei hat, um das Werkstück zu führen.

Grüße, Jonathan
 
Wuiz

Wuiz

Erfahrener Benutzer
#10
#10
Hi,
klar. Die Anregungen sind auch einfach für eine eventuelle V2 gedacht :)

Du baust also mit drei Lagern auch aus dem Grund, weil du die größere Herausforderung, alles in Flucht zu bekommen, testen möchtest, richtig?
Sollte gehen, wenn du wenigstens einen Lagerbock so flexibel gestaltest, dass er bei der Montage noch verrutscht werden kann. Also nicht unbedingt Senkkopfschrauben dafür nehmen, die ihn immer in eine Position zwängen.

Zur Passfläche: Stell es dir wie eine Schaftschraube vor:

Quelle: http://katalog.ganter-griff.de/cata...-8195-b0176947fed8/ISO-7379-Passschrauben.jpg

Die glatte Zylinderfläche ist deine Passfläche, das Gegenstück ist in der Gewindebohrung. Deine eigentliche Welle wo das Lager sitzt wäre dann in dem Fall der Kopf der Schraube (verlängert gedacht). Du schraubst es also inklusive der Fläche ein und hast eine (der gewählten Passung entsprechende) Flucht. Das Gewinde ist dann nur noch für die Axialkraft zuständig, wie es sein soll.
Aber wie gesagt, auch nur Anregung, wie es ganz korrekt bspw. in der Feinwerktechnik gemacht wird.

VG, Stephan
 
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Mr. Ultimate

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#11
#11
Hallo Stephan,

ja, genau das ist meine Herausforderung. Und ich benutze zwar Senkkopfschrauben, allerdings bohre ich diese erst vor, nachdem ich die Welle in den Lagerblöcken habe und befestige sie zuletzt.

Ich bin zwar Maschinenbaustudent und sollte das mit der Passung schon kennen, aber ich steh auf dem Schlauch.
Das kurze Wellenstück wird doch durch das Gewinde zentriert. Ja, es nimmt durch die Position des Sägeblattes auch eine Querkraft auf, die ich aber durch die drei (relativ eng beieinander liegenden) Lager abfangen will. Eine Axialkraft wird nur sehr klein auftreten.
Wieso ist jetzt noch eine Passung notwendig und wieso liegt diese auf der glatten Zylinderfläche bei dem Schraubenvergleich?

Grüße, Jonathan
 
Wuiz

Wuiz

Erfahrener Benutzer
#12
#12
Hi,
das stimmt schon, in gewisser Weise zentriert sich ein Gewinde selbst, ist aber trotzdem immer spielbehaftet, was dann dem exakten Rundlauf schaden KANN. Deswegen wurden uns im Studium die Passungen nahegelegt, die in einem solchen Fall alles wirklich genau zentrieren und auch die Querkräfte aufnehmen. Etwa so wie im Bild..das rechte Wellenstück ist geschnitten dargestellt, links wäre die "Schraube". Wäre in deinem Fall so, als würdest du deine Gewindebohrung nochmal ein Stück aufbohren.

Ich will mich aber jetzt nicht dran aufhängen, wie gesagt nur eine Anmerkung, weil sonst niemand was geschrieben hat :D Das funktioniert schon.

Gruß Stephan
 

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Mr. Ultimate

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#13
#13
Oh, das klingt ja glatt, als hättest du nur aus Miteid geschrieben... ;)

Jetzt versteh ich. Hoffen wir, dass meine Querkräfte so gering sind, dass es nicht schadet.
 
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Mr. Ultimate

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#17
#17
So, ich mal wieder.

Der Stand der Dinge: gibt kein Hartholz im Baumarkt. Also habe ich die beiden Lagerblöcke aus Kiefernholz gemacht...was der bisher größte Schwachpunkt ist. Aber ich hoffe, es hält.
Außerdem passen die Lager nicht auf die Welle. Im ersten Versuch habe ich die Welle im Kühlschrank und die Lager im Backofen gehabt. Gerade beim zweiten Versuch mit Gefrierfach und Backofen. Aber außer anschäbeln ist da nichts zu machen. Also kurz nachgemessen- leider sind die Lagersitze mindestens 1µm zu groß (genauer ist mein Messschieber nicht) als der größter Passungswert. Und da die Lager eher kleiner als 5mm Innendurchmesser sind, ist da nichts zu machen mit meinen Mitteln.

Also muss ich morgen erstmal meinen Professor kontaktieren, ob ich die Lagersitze auf seiner CNC-Drehbank nochmal nacharbeiten darf.
Ich hoffe, ich schaffe vor Weihnachten noch irgendwas.
Bis denne.
 

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Andi

Erfahrener Benutzer
#19
#19
Hi

@Mr.Ultimate
Die Kiefer-Lagerblöcke werden dir recht schnell ausleiern , selbst Hartholz ist so eine Sache das Holz schwindet etwas und dein Lager rutscht fröhlich hin und her , besser wäre es aus Multiplexplatten (gibts meist als Birke Multiplex)
Ich würde hier nicht zu sehr sparen und 2 fertige Alulagerblöcke kaufen ( Conrad ect,) die kannst du ordentlich miteinander verschrauben (einsteitige Wellenlagerung) und das ganze fluchten dann auch sauber.
@
Bevor ich mir so ein Chinateil holen würde ,würd ich lieber die kleine Proxxon kaufen http://www.proxxon.com/de/micromot/27006.php

sowas in klein wäre schön ;)
http://www.martin.info/cms/_main/saegen/t75-prex.html


Andi
 
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Mr. Ultimate

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#20
#20
Nach viiiieeeeeeel zu langer Zeit (bitte entschuldigt) gibts mal wieder eine Neuigkeit von mir.

Heute habe ich mir meine Lagersitze selber zurechtgeschliffen. Dazu hab ich den Proxxon mit Schleifpapier in einen Schraubstock gespannt, die Welle in meinen Akkuschrauber und dann in kleinen Schritten Material abgeschliffen. Ging schneller als gedacht. Die Lagersitze sind aber etwas keglig geworden, dadurch klemmen die Lager noch gut.
Dann hab ich die Kugellager in die Lagerblöcke gepresst und alles zusammen an den Sägetisch geschraubt. Leider hab ich den Sägeblattspalt etwas zu optimistisch gesägt. Ich schaffe es nicht, dass sich das Sägeblatt frei dreht, auch wenn ich mit den Lagerblöcken etwas spielen kann. Also werde ich den Schlitz morgen nochmal etwas breiter fräsen, dann sollte es soweit laufen. Dann muss ich natürlich noch einen Testschnitt machen. Ich hoffe, die Lager fluchten ausreichen genau, um nicht heiß zu werden, aber ich bin ganz zuversichtlich.
Was mich heute gefreut hat, war die simple Lösung für die zu großen Lagersitze. Ich hab extra nach einer Drehbank gefragt und mir den Kopf zerbrochen, dabei kann man sowas sogar sehr simpel und ganz alleine. Das ist ja auch das Ziel der ganzen Aktion.

Grüße, Jonathan
 

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