Sparkcube (core xy) leicht abgewandelt: Baubericht

Elton100

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#1
#1
Hi Leutz,

Edit: Nächster Drucker wird hier gebaut: http://fpv-community.de/showthread.php?69824-SILENT-Ein-leiser-3D-Drucker-Baubericht

bin gerade dabei den Sparkcube zu bauen. Mit Multiplexplatte für den Boden und MDF Platten für Rechtwinkligkeit ohne großartig Ausrichten zu müssen.

Wie Sehertest auf youtube schon beschrieben hat, ist die Ausrichtung der Z-Achse tatsächlich ein K(r)ampf. Bin jetzt 2 Tage am Ausrichten und nun läuft die Sache ohne zu hakeln. Vermutlich liegt es aber auch an meiner 8mm GFK-Platte, die auf einer Seite geringfügig dicker ist (mit Messchraube gemessen). Na ja, demnächst kommt die Gewindestange rein. Mal schauen...
 

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gfunk

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#3
#3
Elton100 hat gesagt.:
beim nächsten drucker würde ich vermutlich diese führungen nehmen:

http://cncshop.at/index.php?k=151

was haltet Ihr davon? und welche größe/type würdet Ihr nehmen? Soll ja möglichst stabil, gerade und torsionssteif sein.

bg, elton
Zum Vergrößern anklicken....
ich hab auch vor einen CoreXY mir solchen Z-Führungen zu bauen.
Bei der Z-Führung hast du ja Platz, da könnte es ruhig massiver sein.

abonniert...
 
Elton100

Elton100

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#5
#5
Neues von der Front:

Hab an den letzten 2 Wochenenden mal etwas weiter gebaut. Bei den Fotos 7 & 8 fragt man sich ob der Entwickler des Sparkcube seine gezeichneten Teile auch mal einbaut und testet bevor er sie online stellt. Die GT2 Riemen schleifen an den gedruckten Teilen. Na super. Da muss ich wohl etwas wegschleifen.

Das Mk2b heatbed habe ich auf ne 4mm GFK Platte mit Federn montiert und mir dafür 4 lange Zylinder zum besseren einstellen gedruckt. Als Wärmedämmung dient 4mm Kork.

Nach dem Kampf mit der Z-Achse ließen sich die XY Achsen erstaunlich gut ausrichten. Eigentlich kann von ausrichten nicht die Rede sein, lediglich die ein oder andere Schraube musste etwas gelöst bzw. fester angezogen werden. Hier hat meine rechtwinklige Holzkiste schon einmal ihre Aufgabe bestens erfüllt.

Die grobe Arbeit ist getan. Demnächst folgt dann die Elektronik. Hab mir schon mal die TMC2100 von Watterott bestellt, da die Holzkonstruktion vermutlich etwas lauter ist. Damit sollte sich die Lautstärke in Grenzen halten.

bg, elton
 

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Elton100

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#6
#6
Update:

2. Update: Wie auf Seite 3 beschrieben, hier noch das neue Teilungsrad mit 16 Löchern als stl.

So, habe die Sache mal mit dem Dremel etwas weggefräst, nicht schön, aber selten.

Außerdem habe ich mal den Wade Extruder installiert, wobei ich darüber nachdenke doch auf 1,75mm Direct Drive umzusteigen.

Da ich mit meiner selbstgemachten Hobbed Bolt (Foto mit grünem Wade) sehr zufrieden bin, habe ich mir mal the little bolt hobbit ausgedruckt und um ein paar Teile für meinen Speed Gear 400 und Spannkonus von Aeronaut (die haben vorne ein 2,5er Gewinde, passend für die Trennscheibe) erweitert.

Außerdem drucke ich gerade noch eine Erweiterung (CAD Foto), um auch den Schlitz in der Mitte der Schraube (der sorgt dafür dass sich die Zahnspitzen richtig in das Filament "reinbeissen") mit der Trennscheibe fertigen zu können. Ob das so funktioniert wie ich mir das vorstelle werde ich noch berichten.

Für alle die Interesse am nachbauen haben, hier die Bezugsquelle, der Link und meine Erweiterungen als stl im Anhang:

Spannkonus von Aeronaut für 3,17mm Welle, Best.Nr.: 7124/37

http://www.thingiverse.com/thing:23717/#files
 

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Elton100

Elton100

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#7
#7
Gedruckt, ausprobiert, passt perfekt! Für 3mm filament ist allerdings eine dickere trennscheibe nötig. oder evtl. ein zweiter durchgang mit noch einer 8er u-scheibe unter der 8er schraube (hobbed bolt).

update: habe einfach 2 trennscheiben montiert. funktioniert einwandfrei!

für dieses we. bin ich erst mal seeeehr zufrieden!

greetings, elton
 

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gfunk

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#9
#9
Wie ist jetzt der aktuelle stand des Sparkcubes?
Wann kommt der erste Testdruck?

Und welchen Durchmesser haben deine Führungen? sind das 8mm?
 
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Elton100

Elton100

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#10
#10
gfunk hat gesagt.:
wie ist jetzt der aktuelle stand des Sparkcubes?
Wann kommt der erste Testdruck?
Zum Vergrößern anklicken....
Habe schon etwas weiter gemacht. Bowden eingebaut und angefangen zu verkabeln. Wenn ich diese Woche Bock habe mache ich weiter und werde wieder berichten. Erste Fotos sind schon im Kasten.

Nein, 10er!

BG, Elton
 
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Elton100

Elton100

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#12
#12
ach so, du meinst die z achse!? die zwei stangen parallel zueinander ausrichten, damit das bett leichtgängig verfahren kann war das große problem.

bg, elton
 
Elton100

Elton100

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#16
#16
gfunk hat gesagt.:
eine lehre für den abstand zueinander und zu der hinteren wand
Zum Vergrößern anklicken....
Nein, das problem war vermutlich meine GFK-Platte, die wie ich schon beschrieben habe, leicht unterschiedlich dick ist (mit mikrometerschraube gemessen). Wenn die Lager nun angezogen werden, macht 1/100mm an den enden schon einiges mehr aus. Die Linearwellen stehen also leicht schief. Da hilft auch keine Lehre.
 
D

Drohne

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#17
#17
Ich messe beim Verfahren mit einer Meßuhr gegen die Bodenplatte. Da muß natürlich eine Referenzfläche vorhanden sein. Holz?? Evtl. ist Glas ausreichend genau.
 
Elton100

Elton100

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#19
#19
So, hier nun weitere Baustufenfotos:
Der Bowdenanschluss am Wade Extruder ist mit nur einer Schraube+Mutter befestigt (geklemmt), da ich den Wade nicht auch noch neu zeichnen wollte. Hält aber sehr gut. Diverse neu gedruckte Teile habe ich noch gezeichnet. So z.B. die verschiebbaren Endstops oder die Zugentlastungen für die Kabel.
Das Hotend ist ebenfalls komplett selbst gebaut und funktioniert aus Erfahrung sehr gut. Es kommt eine 0,3mm Airbrush Düse zum Einsatz. Mittlerweile drucke ich nur noch ganz selten mit 0,4er Düsen, da ich die gute Qualität nicht mehr missen möchte! Die 0,5er kommen eigentlich gar nicht mehr zum Einsatz.
 

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Elton100

Elton100

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#20
#20
..und weiter gehts. Druckbett mit Glasplatte angeschlossen und Rollenhalter montiert. Der einstellbare Z-Anschlag wurde nach dem Drucken auf meiner Drehbank eingespannt und per Hand vorsichtig ein M3 Gewinde reingeschnitten. Pro Teilstrich kann ich den Tisch nun um 0,1mm einstellen.

Der Lüfter ist hochklappbar ausgeführt, damit man schnell an das Ramps 1.4 Board kommt.

Da sich die Holzkonstruktion als relativ laut herausgestellt hat, habe ich auf allen 3 Achsen die Watterott TMC2100 Motortreiber (Motorengeräusche werden damit deutlich reduziert) eingebaut. Trotz der Treiber musste ich noch einige Geschwindigkeiten reduzieren (sowohl in den Druckereinstellungen als auch in der Firmware begrenzen), da ich auch gerne mal Nachts den Drucker anwerfe. Die Lautstärke ist dennoch Grenzwertig. Vermutlich würde ich demnächst doch auf die Aluprofile ausweichen, auch wenn dies mehr ausrichten (Rechtwinkligkeit) bedeutet. Die Druckergebnisse sind allerdings schon richtig gut, doch dazu mehr im nächsten Beitrag.
 

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