Baubericht von meinem "Trommelwirbel" Easystar (wie spannend)
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So, nachdem ich mir von Muttern für eine Woche bissl Geld per Pump aufs PayPal Konto habe buchen lassen um ein paar Tage vor dem Chinesischen Neujahr meine Bestellung bei HK rausschicken zu können, habe ich dies soeben getan.
Somit sollte dem Bau nur noch die Post / Zoll im Wege stehen. Mein Paket ist knapp unter 500g geblieben und somit per registered Airmail unterwegs.
Motor wurde der TR 28-26 1650Kv Brushless Outrunner bestellt.
Regler Hobby King 30A ESC 2A UBEC
Servos HXT900 9g (wobei die vermutlich in die DG kommen und die aus der DG in ES verbaut werden aufgrund der Lieferzeit. Motor und Regler werde ich wohl bis die Lieferung da ist auch erstmal aus meiner DG "borgen".
Dazu gesellen sich auch diverse AWG 20 Stromkabel, Schrumpfschläuche Schaniere, Goldstecker, gedrehtes Servokabel, Magnete für Canopys.
Bei Poly-Tec habe ich Spinner (passend für die Welle des Motors meiner DG, den passenden für den Turnigy Motor kann ich dann erst im März bestellen) und Aeronaut Cam-Carbon 7x4 Klappluftschrauben bestellt.
Bei Ebay habe ich noch einen CFK Rundstab 2mm zur Verstärkung des Höhen-Seitenleitwerks sowie ein GFK Rohr 8x6 pultrudiert welches der Länge nach bei ES und DG ins Heck kommt bestellt. Das GFK Rohr dient zum einen einer Stabilisierung, zum anderen um die Servokabel durchzuführen, und weil ich bei beiden Fliegern Gewicht hinten brauche
und mir diese Variante als eleganteste Lösung erschien .
Somit ist mein PayPal Konto für den Monat Februar wieder leer. Restliches Kleingeld wird dann nächste Woche für Birkensperrholzplatten 3 & 4mm für den Motorpylon der DG sowie auch beim ES draufgehen, sowie bissl restl. Kleinteile wie Klebstoffe Zeugs zum Crimpen und Dinge die bei HK auf Backorder waren wie zB. Servo Connector. Den ES Motor werde ich wohl ziemlich ähnlich Renes Aufbau nach oben versetzen das ne 7er Latte kein Problem macht.
Somit sollte dem Bau nur noch die Post / Zoll im Wege stehen. Mein Paket ist knapp unter 500g geblieben und somit per registered Airmail unterwegs.
Motor wurde der TR 28-26 1650Kv Brushless Outrunner bestellt.
Regler Hobby King 30A ESC 2A UBEC
Servos HXT900 9g (wobei die vermutlich in die DG kommen und die aus der DG in ES verbaut werden aufgrund der Lieferzeit. Motor und Regler werde ich wohl bis die Lieferung da ist auch erstmal aus meiner DG "borgen".
Dazu gesellen sich auch diverse AWG 20 Stromkabel, Schrumpfschläuche Schaniere, Goldstecker, gedrehtes Servokabel, Magnete für Canopys.
Bei Poly-Tec habe ich Spinner (passend für die Welle des Motors meiner DG, den passenden für den Turnigy Motor kann ich dann erst im März bestellen) und Aeronaut Cam-Carbon 7x4 Klappluftschrauben bestellt.
Bei Ebay habe ich noch einen CFK Rundstab 2mm zur Verstärkung des Höhen-Seitenleitwerks sowie ein GFK Rohr 8x6 pultrudiert welches der Länge nach bei ES und DG ins Heck kommt bestellt. Das GFK Rohr dient zum einen einer Stabilisierung, zum anderen um die Servokabel durchzuführen, und weil ich bei beiden Fliegern Gewicht hinten brauche
und mir diese Variante als eleganteste Lösung erschien .Somit ist mein PayPal Konto für den Monat Februar wieder leer. Restliches Kleingeld wird dann nächste Woche für Birkensperrholzplatten 3 & 4mm für den Motorpylon der DG sowie auch beim ES draufgehen, sowie bissl restl. Kleinteile wie Klebstoffe Zeugs zum Crimpen und Dinge die bei HK auf Backorder waren wie zB. Servo Connector. Den ES Motor werde ich wohl ziemlich ähnlich Renes Aufbau nach oben versetzen das ne 7er Latte kein Problem macht.
Sooo, nachdem nun wieder etwas Geld im Haus war (ja war, es ist schon wieder weg ), konnte ich ein paar Dinge meiner Einkaufsliste streichen um am ES weiterbauern zu können. Manches mag vielleicht etwas "stümperhaft" gebaut aussehen, aber der Easystar ist für mich mein absolutes Anfängerprojekt, sowohl was Flugerfahrungen angeht, wie auch sämtliche Bastelarbeiten mit denen ich mich zuletzt in meiner Schulzeit wohl ausseinandergesetzt habe. Wenn also mal was nicht absolut perfekt aussehen sollte oder einfacher hätte gelöst werden können, so liegt das einfach an mangelnder Erfahrung in diesem Bereich und ich bitte um Verständnis .
An Kreativität und Ideen hat es hoffentlich nicht gemangelt .
Fangen wir bei den Servos an, oder wie Andi es lieber formulieren würde:
[align=center][size=medium]"Dem Frankensteinservo"[/size][/align]
Alles begann eines schönen morgens, recht harmlos. Da ich ja wie in voherigen Posts beschrieben das Höhenleitwerksservo ganz nach hinten setzen wollte, musste ich den Ausgang des Servokabels aus dem Servo nach unten verlegen. Also schnell aufgeschraubt, Loch in die untere Abdeckung gebohrt und gut war... dachte ich
Noch eben die Nasen abgenommen um das Servo zu verkleinern.
und natürlich eingeschrumpft um das eindringen von Kleber später zu verhindern. In meinem persönlichen Fachjargon nennt sich das "eintoasten" weil ich hierfür die gleichmäßige Wärmeabfuhr eines ca. 30 Jahre alten Toasters zuhilfe nehme. Die Idee stammt von Andi, da bin ich unschuldig
Hmm, nun hatte ich aber ein Problem. Ich wollte ja durch das Heck ein Glasfaserrohr stecken und durch genau dieses Rohr die Servokabel der beiden Servos führen. Stecker oder Lötstellen hätten da aber nicht reingepasst. Also, Kommando zurück, Servo wieder aufgeschraubt, Kabel abgelötet und die gedrehte Verlängerung direkt ans Servo gelötet.
Und das alles mit einem Lötkolben den höchstens Elefanten zum Pizzabrot bestreichen nehmen würden.
Ich glaub Andi haben den Flüche die am anderen Ende der Telefonleitung zu hören waren nicht wirklich etwas abgewinnen können. Aber er schaffte es mein gemüt zu beruhigen und so konnte ich tatsächlich Mikrolötungen mit einem Elefantenlötkolben vollbringen. Zuvor hatte ich mit Heisskleber die Kabel am Gehäuse fixiert da mir selbst mit der Hilfe einer "dritten Hand" schlicht und ergreifend die Hände ausgegangen sind . Die Lötungen auf der Platine wurden zum Schluss noch mit Heisskleber auf schlimmer und ewig fixiert.
Beim zweiten Servo ging die Arbeit dann schon viel leichter von der Hand und die lötstellen wurden richtig gut. Aber natürlich konnte nicht alles glatt laufen, bei mir wär das doch sonst ein Wunder. Wieder hatte ich vor dem Löten die Kabel temporär am gehäuse per Heisskleber fixiert. Beim abziehen von diesem, wie sollte es anders sein, rutschte ich volle Kanone ab und riss mal gleich das Signalkabel mit in die Tiefe.
Zu dumm nur das ich diesmal so gut gelötet habe das es gleich die komplette Leiterbahn aus der Platine riss und sie jetzt einsam und allein am Signalkabel hing .
Hmm... was nun... wegschmeissen wollt ich das Servo nun auch nicht. Ja ach, was solls, löten wir halt das Signalkabel mit meinem Elefantenlötkolben direkt an den Pin des Chips dran. Auf einer Platine die man nicht aus dem gehäuse nehmen kann eine verzwackte Aufgabe. da musste schweres Gerät ran, also, Dremeleinsatz. Die geburt des Frankensteinservos nahm seinen lauf. Kabel wieder temporär fixiert, nachdem ich das Servogehäuse schon auf dem OP Tisch halb zerschnitten hatte war ja nun genug Platz.
Ich frag mich heute noch wie ich es geschafft habe genau den richtigen Pin mit einem 5x so dicken Lötkolben zu treffen ohne irgend etwas zu verbrutzeln oder ne kalte Lötstelle zu erzeugen.
Gut, sicherheitshalber mit Heisskleber die Stelle ummantelt damit da nix passieren kann. Servo zusammengeschraubt, und nochmal von der Seite Heisskleber rein ohne natürlich den Motor oder Poti zu treffen.
[size=medium][align=center]TAADAAA, wir präsentieren Ihnen "Das Frankensteinservo"[/align][/size]
Und was ein Wunder, beide Servos funktionieren einwandfrei ohne auch nur ansatzweise Mukken zu machen. gar keine Frage habe ich beide Servos als erstes einem 10 Minütigen Dauerstresstest ausgesetzt. Kein einziger Fehler. Hmm, scheint als ob ich doch irgendwas richtig gemacht habe.
So, nachdem beide Servos ihre Verlängerung hatten gings dem Glasfaserrohr in der Größe 8x6 pultrudiert an den Kragen. Zurechtgeschnitten auf die korrekte Länge sowie ein kleines Loch für die Kabel des Seitenleitwerksservo gebohrt sieht die ganze Geschichte dann so aus.
Das erste Servokabel ging natürlich noch einfach durch das Rohr. Das zweite habe ich auf einer Länge von 10cm mit einem 2mm Carbonstab zusammengeschrumpft um mit dessen Hilfe das Kabel "durchzuschieben". Mit Hilfe von ein bisschen Seife, nein Gleitgel stand gerade nicht zur Verfügung, flutschte das Kabel auch schon viel einfacher durch.
Nein, davon gibt es keine Fotos... [size=small]Notgeiles Pack[/size]
Nachdem ich im Elapor Ausparungen für die Servos und das Rohr geschnitten hatte sah das ganze so aus:
Hier das Seitenleitwerksservo
Hier das Höhenleitwerksservo
der zuvor erwähnte 2mm Carbonstab hat natürlich auch seine Daseinsberechtigung und wurde einmal dem Höhenleitwerk,
sowie dem Seitenleitwerk zugeführt.
Ins HLW habe ich den Stab mit 5min Epoxy geklebt, im Seitenleitwerk ist er noch nicht verklebt.
Hier sieht man ganz gut das der Carbonstab vom Seitenleitwerk schräg durch das Höhenleitwerk bis in das Glasfaserrohr im Rumpf geht.
Noch schnell eine Tür unter die tragfläche geschnitten. Diese wird später anschaniert wie von einem anderen user hier bereits vorgemacht.
Kabelführungen für die Antennen meines Empfängers habe ich ebenso durch plastikrohre in den Rumpf geschnitzt. Die Überhänge die auf dem Bild zu sehen sind habe ich direkt am Rumpf abgeeschnitten.
Damit wär schonmal einiges geschafft.
Da ich von Poly-Tec mir den Aluspinner mit Aeronaut Klappluftschrauben besorgt hatte, und diesen als pusher ja verwenden will, musste ich die Luftschrauben noch gegen sich überkreutzen sichern. Somit sollten sich die Luftschrauben nicht mehr zu nahe kommen können.
Hierfür habe ich zwei 4x4x4mm kleine Holzklötze aus einer 4mm Birkensperrholzplatte geschnitten.
Die Luftschrauben habe ich an den Gelenken an denen die "Würfel" geklebt werden sollten angeschliffen und den Klotz mit 5min Epoxy verklebt.
Funktioniert einwandfrei, nur sieht es noch etwas... ähm... sagen wir "würfelig" aus.
Also den Würfeln noch schnell einen Winkel verpasst...
... und stark in der Höhe gestutzt.
So sieht das doch schon viel besser aus und funktioniert tadellos.
Somit hätten wir Spinner und luftschrauben auch abgehakt.
Als nächstes stand heute die Erstellung der Motorhalterung auf dem Programm. Eine recht umfangreiche Arbeit wie sich herausstellte, aber mit dem Ergebnis bin ich mehr als zufrieden. Sie wurde sehr stark nach Renes Vorbild gefertigt, und auch der regler wird sich an selbiger Stelle wiederfinden. Die komplette halterung wurde aus 4mm Birkensperrholz gefertigt.
Zuerst die Grundfläche auf die der Motor geschraubt werden soll. Sie ist 80mm lang und 37mm breit.
Die Kanten wurden natürlich sauber abgeschliffen, wie bei allen Teilen die von Außen am Flugzeug sichtbar und fassbar sind.
Bei den Rundungen hab ichs mir einfach gemacht, wozu hab ich nen Dremel .
Hier sind die Zeichnungen für die Löcher und Ausparungen des Motors zu sehen.
So sieht das ganze dann mit dem Motor verschraubt aus.
Der Motor musste natürlich noch eine Motorhaube bekommen, nicht wirklich nötig aber ich finds optisch schick. Kühlung sollte auch noch ausreichen. Die haube ist aus einer alten 32mm Filmdose gefertigt.
Drei weitere Teile formten sich aus dem Sperrholz heraus. Zum einen der Längsträger (nennt man den so?)...
sowie eine horizontale Verbindung in 65x30 welche im ursprünglichen Motorraum Platz findet, sowie ein merkwürdiger Kreis in 37mm .
Der Kreis wurde mit dem Dremel auf einfache art rund geschliffen...
... anschließend wurde in die Mitte ein 1cm Loch gefräst und der Kreis halbiert. Das andere Stück wurde ebenfalls den Bedürfnissen des Einsatzortes zurechtgeschnitten wodurch ein Ende halb rund wurde.
Nachdem Ausparungen die zur Montage sowie zur gewichtsersparnis dienen geschnitten und gefräst wurden, sehen alle 4 Bauteile nun so aus. Wie beim Holzklotzbauen im Säuglingsalter .
Und bringt man diese Teile nun zusammen, erhält man... na... wer weis es wer weis es?....
[size=large]TAADAA, eine Motorhalterung[/size]
Gewicht ist, wie ich finde, mit 35g im akzeptablen Bereich geblieben.
Das wars vorerst, zu mehr hatte ich heute kein Bock:
Kritik und Vorschläge sind willkommen, aber denkt dran, ich bin Anfänger, also erschlagt mich nicht wegen dem Design, der bauart oder weswegen ich sonst noch so erschlagen werden könnte
), konnte ich ein paar Dinge meiner Einkaufsliste streichen um am ES weiterbauern zu können. Manches mag vielleicht etwas "stümperhaft" gebaut aussehen, aber der Easystar ist für mich mein absolutes Anfängerprojekt, sowohl was Flugerfahrungen angeht, wie auch sämtliche Bastelarbeiten mit denen ich mich zuletzt in meiner Schulzeit wohl ausseinandergesetzt habe. Wenn also mal was nicht absolut perfekt aussehen sollte oder einfacher hätte gelöst werden können, so liegt das einfach an mangelnder Erfahrung in diesem Bereich und ich bitte um Verständnis .An Kreativität und Ideen hat es hoffentlich nicht gemangelt
.Fangen wir bei den Servos an, oder wie Andi es lieber formulieren würde:
[align=center][size=medium]"Dem Frankensteinservo"[/size][/align]
Alles begann eines schönen morgens, recht harmlos. Da ich ja wie in voherigen Posts beschrieben das Höhenleitwerksservo ganz nach hinten setzen wollte, musste ich den Ausgang des Servokabels aus dem Servo nach unten verlegen. Also schnell aufgeschraubt, Loch in die untere Abdeckung gebohrt und gut war... dachte ich
Noch eben die Nasen abgenommen um das Servo zu verkleinern.
und natürlich eingeschrumpft um das eindringen von Kleber später zu verhindern. In meinem persönlichen Fachjargon nennt sich das "eintoasten" weil ich hierfür die gleichmäßige Wärmeabfuhr eines ca. 30 Jahre alten Toasters zuhilfe nehme. Die Idee stammt von Andi, da bin ich unschuldig
Hmm, nun hatte ich aber ein Problem. Ich wollte ja durch das Heck ein Glasfaserrohr stecken und durch genau dieses Rohr die Servokabel der beiden Servos führen. Stecker oder Lötstellen hätten da aber nicht reingepasst. Also, Kommando zurück, Servo wieder aufgeschraubt, Kabel abgelötet und die gedrehte Verlängerung direkt ans Servo gelötet.
Und das alles mit einem Lötkolben den höchstens Elefanten zum Pizzabrot bestreichen nehmen würden.
Ich glaub Andi haben den Flüche die am anderen Ende der Telefonleitung zu hören waren nicht wirklich etwas abgewinnen können. Aber er schaffte es mein gemüt zu beruhigen und so konnte ich tatsächlich Mikrolötungen mit einem Elefantenlötkolben vollbringen. Zuvor hatte ich mit Heisskleber die Kabel am Gehäuse fixiert da mir selbst mit der Hilfe einer "dritten Hand" schlicht und ergreifend die Hände ausgegangen sind
. Die Lötungen auf der Platine wurden zum Schluss noch mit Heisskleber auf schlimmer und ewig fixiert.Beim zweiten Servo ging die Arbeit dann schon viel leichter von der Hand und die lötstellen wurden richtig gut. Aber natürlich konnte nicht alles glatt laufen, bei mir wär das doch sonst ein Wunder. Wieder hatte ich vor dem Löten die Kabel temporär am gehäuse per Heisskleber fixiert. Beim abziehen von diesem, wie sollte es anders sein, rutschte ich volle Kanone ab und riss mal gleich das Signalkabel mit in die Tiefe.
Zu dumm nur das ich diesmal so gut gelötet habe das es gleich die komplette Leiterbahn aus der Platine riss und sie jetzt einsam und allein am Signalkabel hing
.
Hmm... was nun... wegschmeissen wollt ich das Servo nun auch nicht. Ja ach, was solls, löten wir halt das Signalkabel mit meinem Elefantenlötkolben direkt an den Pin des Chips dran. Auf einer Platine die man nicht aus dem gehäuse nehmen kann eine verzwackte Aufgabe. da musste schweres Gerät ran, also, Dremeleinsatz. Die geburt des Frankensteinservos nahm seinen lauf. Kabel wieder temporär fixiert, nachdem ich das Servogehäuse schon auf dem OP Tisch halb zerschnitten hatte war ja nun genug Platz.
Ich frag mich heute noch wie ich es geschafft habe genau den richtigen Pin mit einem 5x so dicken Lötkolben zu treffen ohne irgend etwas zu verbrutzeln oder ne kalte Lötstelle zu erzeugen.
Gut, sicherheitshalber mit Heisskleber die Stelle ummantelt damit da nix passieren kann. Servo zusammengeschraubt, und nochmal von der Seite Heisskleber rein ohne natürlich den Motor oder Poti zu treffen.
[size=medium][align=center]TAADAAA, wir präsentieren Ihnen "Das Frankensteinservo"[/align][/size]
Und was ein Wunder, beide Servos funktionieren einwandfrei ohne auch nur ansatzweise Mukken zu machen. gar keine Frage habe ich beide Servos als erstes einem 10 Minütigen Dauerstresstest ausgesetzt. Kein einziger Fehler. Hmm, scheint als ob ich doch irgendwas richtig gemacht habe.
So, nachdem beide Servos ihre Verlängerung hatten gings dem Glasfaserrohr in der Größe 8x6 pultrudiert an den Kragen. Zurechtgeschnitten auf die korrekte Länge sowie ein kleines Loch für die Kabel des Seitenleitwerksservo gebohrt sieht die ganze Geschichte dann so aus.
Das erste Servokabel ging natürlich noch einfach durch das Rohr. Das zweite habe ich auf einer Länge von 10cm mit einem 2mm Carbonstab zusammengeschrumpft um mit dessen Hilfe das Kabel "durchzuschieben". Mit Hilfe von ein bisschen Seife, nein Gleitgel stand gerade nicht zur Verfügung, flutschte das Kabel auch schon viel einfacher durch.
Nein, davon gibt es keine Fotos... [size=small]Notgeiles Pack[/size]
Nachdem ich im Elapor Ausparungen für die Servos und das Rohr geschnitten hatte sah das ganze so aus:
Hier das Seitenleitwerksservo
Hier das Höhenleitwerksservo
der zuvor erwähnte 2mm Carbonstab hat natürlich auch seine Daseinsberechtigung und wurde einmal dem Höhenleitwerk,
sowie dem Seitenleitwerk zugeführt.
Ins HLW habe ich den Stab mit 5min Epoxy geklebt, im Seitenleitwerk ist er noch nicht verklebt.
Hier sieht man ganz gut das der Carbonstab vom Seitenleitwerk schräg durch das Höhenleitwerk bis in das Glasfaserrohr im Rumpf geht.
Noch schnell eine Tür unter die tragfläche geschnitten. Diese wird später anschaniert wie von einem anderen user hier bereits vorgemacht.
Kabelführungen für die Antennen meines Empfängers habe ich ebenso durch plastikrohre in den Rumpf geschnitzt. Die Überhänge die auf dem Bild zu sehen sind habe ich direkt am Rumpf abgeeschnitten.
Damit wär schonmal einiges geschafft.
Da ich von Poly-Tec mir den Aluspinner mit Aeronaut Klappluftschrauben besorgt hatte, und diesen als pusher ja verwenden will, musste ich die Luftschrauben noch gegen sich überkreutzen sichern. Somit sollten sich die Luftschrauben nicht mehr zu nahe kommen können.
Hierfür habe ich zwei 4x4x4mm kleine Holzklötze aus einer 4mm Birkensperrholzplatte geschnitten.
Die Luftschrauben habe ich an den Gelenken an denen die "Würfel" geklebt werden sollten angeschliffen und den Klotz mit 5min Epoxy verklebt.
Funktioniert einwandfrei, nur sieht es noch etwas... ähm... sagen wir "würfelig" aus.
Also den Würfeln noch schnell einen Winkel verpasst...
... und stark in der Höhe gestutzt.
So sieht das doch schon viel besser aus und funktioniert tadellos.
Somit hätten wir Spinner und luftschrauben auch abgehakt.
Als nächstes stand heute die Erstellung der Motorhalterung auf dem Programm. Eine recht umfangreiche Arbeit wie sich herausstellte, aber mit dem Ergebnis bin ich mehr als zufrieden. Sie wurde sehr stark nach Renes Vorbild gefertigt, und auch der regler wird sich an selbiger Stelle wiederfinden. Die komplette halterung wurde aus 4mm Birkensperrholz gefertigt.
Zuerst die Grundfläche auf die der Motor geschraubt werden soll. Sie ist 80mm lang und 37mm breit.
Die Kanten wurden natürlich sauber abgeschliffen, wie bei allen Teilen die von Außen am Flugzeug sichtbar und fassbar sind.
Bei den Rundungen hab ichs mir einfach gemacht, wozu hab ich nen Dremel
.
Hier sind die Zeichnungen für die Löcher und Ausparungen des Motors zu sehen.
So sieht das ganze dann mit dem Motor verschraubt aus.
Der Motor musste natürlich noch eine Motorhaube bekommen, nicht wirklich nötig aber ich finds optisch schick. Kühlung sollte auch noch ausreichen. Die haube ist aus einer alten 32mm Filmdose gefertigt.
Drei weitere Teile formten sich aus dem Sperrholz heraus. Zum einen der Längsträger (nennt man den so?)...
sowie eine horizontale Verbindung in 65x30 welche im ursprünglichen Motorraum Platz findet, sowie ein merkwürdiger Kreis in 37mm
.
Der Kreis wurde mit dem Dremel auf einfache art rund geschliffen...
... anschließend wurde in die Mitte ein 1cm Loch gefräst und der Kreis halbiert. Das andere Stück wurde ebenfalls den Bedürfnissen des Einsatzortes zurechtgeschnitten wodurch ein Ende halb rund wurde.
Nachdem Ausparungen die zur Montage sowie zur gewichtsersparnis dienen geschnitten und gefräst wurden, sehen alle 4 Bauteile nun so aus. Wie beim Holzklotzbauen im Säuglingsalter
.
Und bringt man diese Teile nun zusammen, erhält man... na... wer weis es wer weis es?....
[size=large]TAADAA, eine Motorhalterung[/size]
Gewicht ist, wie ich finde, mit 35g im akzeptablen Bereich geblieben.
Das wars vorerst, zu mehr hatte ich heute kein Bock
:Kritik und Vorschläge sind willkommen, aber denkt dran, ich bin Anfänger, also erschlagt mich nicht wegen dem Design, der bauart oder weswegen ich sonst noch so erschlagen werden könnte
HA! wie geil
Hast ja mal ganze Arbeit geleistet!
Frage: Sollte der Pylon nicht aerodynamisch werden? Bleibt der Rand am Motorträger vor der Filmdosenmotorhaube? Nen Lufteinlass haste vergessen?
Da kannst locker noch 5-10 Gramm wegfräsen
Ich bin begeistert, wirklich!
[size=medium]Weiter so! Freu mich schon aufs einfliegen, harhar[/size]
Könnte ja nächste Woche so weit sein, gib gas!
Hast ja mal ganze Arbeit geleistet!
Frage: Sollte der Pylon nicht aerodynamisch werden? Bleibt der Rand am Motorträger vor der Filmdosenmotorhaube? Nen Lufteinlass haste vergessen?
Da kannst locker noch 5-10 Gramm wegfräsen
Ich bin begeistert, wirklich!
[size=medium]Weiter so! Freu mich schon aufs einfliegen, harhar
[/size]Könnte ja nächste Woche so weit sein, gib gas!
Lufteinlass is da wo die Welle rausguggt, kommt aber evtl. noch einer dazu (war ich selbst schon am überlegen). Mal schaun ob ich den Pylon aerodynamisch mache. Bei der DG auf jedenfall aber beim ES war mir das eigentlich nicht sooo wichtig. Unten wo der Regler dann sitzt werden eh genug Turbulenzen entstehen denke ich mal. Hauptsache das selbstgebastelte Zeuchs fliescht erstma Noch mehr wegfräsen war ich auch schon am überlegen, mal schaun.
Heute morgen wurde ich auch gleich mal wieder daran erinnert warum ich Erwerbsunfähig bin und solche Arbeiten eigentlich nicht mehr machen kann. Muss erstmal wieder Cortison reinschmeissen um mich halbwegs schmerzfrei bewegen zu können...
Noch mehr wegfräsen war ich auch schon am überlegen, mal schaun.Heute morgen wurde ich auch gleich mal wieder daran erinnert warum ich Erwerbsunfähig bin und solche Arbeiten eigentlich nicht mehr machen kann. Muss erstmal wieder Cortison reinschmeissen um mich halbwegs schmerzfrei bewegen zu können...
So, nachdem Cortison seine Wirkung zeigt und man sich wieder bewegen kann hier ein kleines Update:
Der Motorhalterung habe ich weiteres Material entnommen und somit nochmal rund 7 Gramm eingespart. Somit kommt die Halterung jetzt auf ca. 28 Gramm.
Auch die "bemängelte" Verbindung zwischen Halterung und Motorhaube aka "Filmdose" wurde Aerodynamisch auf gleiche Höhe geschliffen. Die Filmdose wurde nochmals erneuert und hält jetzt nur durch die Befestigungsschrauben des Motors, wodurch man sich das Epoxy hier sparen konnte (hat eh nicht gut gehalten egal ob 5min oder 30min).
Zudem habe ich noch zwei Lufteinlässe im schnittigen aerodynamischen Design hinzugefügt.
Der Motorhalterung habe ich weiteres Material entnommen und somit nochmal rund 7 Gramm eingespart. Somit kommt die Halterung jetzt auf ca. 28 Gramm.
Auch die "bemängelte" Verbindung zwischen Halterung und Motorhaube aka "Filmdose" wurde Aerodynamisch auf gleiche Höhe geschliffen. Die Filmdose wurde nochmals erneuert und hält jetzt nur durch die Befestigungsschrauben des Motors, wodurch man sich das Epoxy hier sparen konnte (hat eh nicht gut gehalten egal ob 5min oder 30min).
Zudem habe ich noch zwei Lufteinlässe im schnittigen aerodynamischen Design hinzugefügt
.
Viel Wind muss durch die Dinger auch nicht durchgehen. Es reicht vollkommen aus wenn da ne dezente "Luftzirkulation" vorhanden ist. Das Ding wird ja nicht senkrecht gehen Selbst wenns nicht reichen würde könnt ich jederzeit mehr Öffnungen hinzufügen oder diese vergrößern, also, who cares.
So, weiter gehts erstmal mit dem Baubericht. hab vorgestern weitergebastelt. Bin mit dem Ergebnis noch nicht ganz zufireden aber es kann sich sehen lassen. Zumindest für das erste Projekt
Nachdem ich nun also sogut wie alle Teile vor mir liegen hatte, habe ich die Motorhalterung als Schablone benutzt um auf beiden Rumpfhälften die Position einzuzeichnen.
Anschließend habe ich entsprechend meiner Zeichnung den Rumpf mit einem scharfen Skalpel bearbeitet. Hierzu habe ich jeder Rumpfhälfte an den entsprechenden Stellen 2mm Material entnommen um so auf die 4mm Sperrholzbreite zu kommen. Hier war ich sehr vorsichtig und habe lieber zu wenig, als zuviel Material abgetragen.
Die kurzweilige Anprobe in der Umkleide passte auf Anhieb und die Materialen schmiegten sich passgenau aneinander.
Soweit sogut. Bevor ich die Motorhalterung einklebte, wollte ich zuvor noch die restlichen arbeiten erledigen. Mir fehlte zB. noch eine Steckverbindung vom Regler in den Rumpf den ich wieder einmal nach Renes Vorbild schuf. Warum das Rad neu erfinden wenn es andere bereits erfunden haben und es gut funktioniert?! In diesem Sinne sei mal eben ein Dank an Rene als Ideenspender ausgerufen Ich hoffe du nimmst mir den Nachbau nicht übel und fasst es als Kompliment auf
Ergo, schnitzte ich mir mal auf die schnelle eine kleine Halterung für 2 Goldkontaktstecker sowie einer Servobuchse.
Ich habe auf beiden Seiten der Goldstecker Schrumpfschläuche angebracht um so auch von der Rumpfaussenseite + und - gleich erkennen zu können. Nach den Crimp- und Lötarbeiten habe ich alle Stecker mit 5min Epoxy dauerhaft mit der Platte verbunden.
Die dunkle Farbe entstand durch mein Zippo beim einschrumpfen. Ein Zippo ist zwar praktisch weil ich es einfach auf den Tisch stellen kann, aber Benzin neigt bekanntlich auch zur Rußbildung. da das Bauteil aber eh kein Sch...metterling zu Gesicht bekommt war mir das herzlich egal.
Noch eben mit dem Messer Ausschnitte im Rumpf für die kleine Halterung angebracht und mit dem Lötkolben den ursprünglichen Kabelkanal angepasst und etwas vergrößert, und schon sah die Rumpfhälfte so aus.
Hmm, ich war aber immer noch nicht bereit um beide Rumpfhälften zusammenzukleben. Um ehrlich zu sein habe ich mich auch etwas davor drücken wollen da ich doch schiss hatte da Mist zu bauen
Also habe ich nach weiterer Arbeit gesucht und sie gefunden. Die ursprünglichen Servoausschnitte waren ja noch da und machten sich optisch nicht wirklich toll. also habe ich schnell aus dem Baumarkt eingekauftes Styropor zurechtgeschnitten und eingeklebt. Hierfür habe ich wieder 5min Epoxy genommen da normales Baumarktstyropor ja Sekundenkleber nicht überleben würde.
Mit 320er Schleifpapier habe ich den Überstand abgeschliffen.
So, nun gab es echt nichts mehr am Rumpf zu tun ausser ihn zusammenzukleben. So ein Mist, ich konnte mich nicht mehr drücken
Zuerst habe ich in die linke Rumpfhälfte sämtliche zu verklebenden Komponenten mit Sekundenkleber eingeklebt. Das waren die Servos, das Glasfaserrohr sowie die Motorhalterung.
Nun passte ich mehrfach die Ausschnitte im rechten Rumpf so an, das ich beim Zusammenkleben an keinem Bauteil hängen bleiben konnte und die hälften sich nicht schief zusammenfügen konnten.
Als alles soweit passte, trug ich den Sekundenkleber von hinten nach vorne auf die linke Rumpfhälfte auf und fügte beide Hälften zusammen. Ich versuchte so zügig und dennoch ordentlich wie möglich zu sein, dennoch war ich etwas zu langsam so das ich hinten und vorne noch einmal nachkleben musste. Da die Mitte aber perfekt hielt und auch gut angepasst war, ging das recht einfach von der Hand.
Mit dem Ergebnis bin ich durchaus zufrieden. Auch die Nase passte gut obwohl auf dem Foto ein kleiner Schatten zu sehen ist der eher von der Schnittkante als von ungleicher Höhe kommt.
Zu guter letzt habe ich die Platte welche den Motor trägt mit Sekundenkleber auf die Halterung geklebt. Hierbei bin ich leider etwa 3mm zu weit nach oben gekommen und konnte durch das schnelle ankleben nicht mehr korrigieren. Der Winkel und Sturz hat sich dadurch aber nicht verändert. der Mount baut dadurch nun halt ein kleines Stück höher. Mal schaun ob ich das irgendwann korrigiere oder nicht, erstmal lasse ich es so.
Natürlich bekommt die komplette Halterung noch eine Verkleidung aus Styropor. Diese ist noch nicht fertig daher sind nur Bilder von der Arbeit daran vorhanden. Ich bitte hier keine Diskussion loszutreten über die Sicherheitsvorschriften bezüglich der Sitzposition am Arbeitsplatz
Die Kabel vom Regler wurden auch noch auf die richtige Länge gekappt, gelötet, gecrimpt und eingeschrumpft. Passt, wackelt nicht und hat trotzdem Luft
Was jetzt noch fehlt ist das einkleben von Höhen- und Seitenleitwerk. Damit warte ich aber noch da ich gerne gleich auch das Seitenruder mit Balsaholz vergrößern möchte. Das Anbringen der Anlenkungsstangen (nennt man die so? )zu den Leitwerken, sowie das Basteln eines Canopys passend für GoPro sowie Pan Servo und Video Tx.
Vorab habe schonmal nachgesehen wie es den nun Gewichtstechnisch um das gute Stück steht. Derzeit komme ich inklusive eines 3S 2200er Akku sowie der GoPro HD Hero Kamera auf ein Abfluggewicht von 776g. Etwas wird dann noch natürlich hinzukommen, aber das hält sich in Grenzen.
Den Schwerpunkt habe ich auch gleich getestet, und was soll ich sagen, der passte auf Anhieb perfekt. Der Akku war dabei ganz vorne angebracht, sprich er hat maximalsten Spielraum um ihn Richtung Schwerpunkt zu schieben wenn vorne noch etwas Gewicht nachkommt.
Ein bisschen arg knapp sind mir die Kabellängen vom Seiten- und Höhenruderservo ausgefallen wie ich feststellen musste. Man kann sie zwar problemlos in den Empfänger stecken, möchte man diesen aber mit den Antennen nach hinten aus dem Rumpf raus dann in den Schacht einbringen, gibt das eine ganz schöne Fummelei a la Plug & Fummel.
Beim durchschieben der Antennen durch die extra dafür eingefügten Kabelschächte im Rumpf habe ich dann etwas gemogelt Ich habe die Servostangen genommen, sie von außen durch die Schächte ins Rumpfinnere geführt, diese dort mit den Antennen des Empfängers mittels Tesaband verbunden, und sie samt der Antennen wieder herrausgezogen.
Das wars vorerst mal wieder vom Bastelstudio Royalfm
Selbst wenns nicht reichen würde könnt ich jederzeit mehr Öffnungen hinzufügen oder diese vergrößern, also, who cares.So, weiter gehts erstmal mit dem Baubericht. hab vorgestern weitergebastelt. Bin mit dem Ergebnis noch nicht ganz zufireden aber es kann sich sehen lassen. Zumindest für das erste Projekt
Nachdem ich nun also sogut wie alle Teile vor mir liegen hatte, habe ich die Motorhalterung als Schablone benutzt um auf beiden Rumpfhälften die Position einzuzeichnen.
Anschließend habe ich entsprechend meiner Zeichnung den Rumpf mit einem scharfen Skalpel bearbeitet. Hierzu habe ich jeder Rumpfhälfte an den entsprechenden Stellen 2mm Material entnommen um so auf die 4mm Sperrholzbreite zu kommen. Hier war ich sehr vorsichtig und habe lieber zu wenig, als zuviel Material abgetragen.
Die kurzweilige Anprobe in der Umkleide passte auf Anhieb und die Materialen schmiegten sich passgenau aneinander.
Soweit sogut. Bevor ich die Motorhalterung einklebte, wollte ich zuvor noch die restlichen arbeiten erledigen. Mir fehlte zB. noch eine Steckverbindung vom Regler in den Rumpf den ich wieder einmal nach Renes Vorbild schuf. Warum das Rad neu erfinden wenn es andere bereits erfunden haben und es gut funktioniert?!
In diesem Sinne sei mal eben ein Dank an Rene als Ideenspender ausgerufen Ich hoffe du nimmst mir den Nachbau nicht übel und fasst es als Kompliment auf Ergo, schnitzte ich mir mal auf die schnelle eine kleine Halterung für 2 Goldkontaktstecker sowie einer Servobuchse.
Ich habe auf beiden Seiten der Goldstecker Schrumpfschläuche angebracht um so auch von der Rumpfaussenseite + und - gleich erkennen zu können. Nach den Crimp- und Lötarbeiten habe ich alle Stecker mit 5min Epoxy dauerhaft mit der Platte verbunden.
Die dunkle Farbe entstand durch mein Zippo beim einschrumpfen. Ein Zippo ist zwar praktisch weil ich es einfach auf den Tisch stellen kann, aber Benzin neigt bekanntlich auch zur Rußbildung. da das Bauteil aber eh kein Sch...metterling zu Gesicht bekommt war mir das herzlich egal.
Noch eben mit dem Messer Ausschnitte im Rumpf für die kleine Halterung angebracht und mit dem Lötkolben den ursprünglichen Kabelkanal angepasst und etwas vergrößert, und schon sah die Rumpfhälfte so aus.
Hmm, ich war aber immer noch nicht bereit um beide Rumpfhälften zusammenzukleben. Um ehrlich zu sein habe ich mich auch etwas davor drücken wollen da ich doch schiss hatte da Mist zu bauen
Also habe ich nach weiterer Arbeit gesucht und sie gefunden. Die ursprünglichen Servoausschnitte waren ja noch da und machten sich optisch nicht wirklich toll. also habe ich schnell aus dem Baumarkt eingekauftes Styropor zurechtgeschnitten und eingeklebt. Hierfür habe ich wieder 5min Epoxy genommen da normales Baumarktstyropor ja Sekundenkleber nicht überleben würde.
Mit 320er Schleifpapier habe ich den Überstand abgeschliffen.
So, nun gab es echt nichts mehr am Rumpf zu tun ausser ihn zusammenzukleben. So ein Mist, ich konnte mich nicht mehr drücken
Zuerst habe ich in die linke Rumpfhälfte sämtliche zu verklebenden Komponenten mit Sekundenkleber eingeklebt. Das waren die Servos, das Glasfaserrohr sowie die Motorhalterung.
Nun passte ich mehrfach die Ausschnitte im rechten Rumpf so an, das ich beim Zusammenkleben an keinem Bauteil hängen bleiben konnte und die hälften sich nicht schief zusammenfügen konnten.
Als alles soweit passte, trug ich den Sekundenkleber von hinten nach vorne auf die linke Rumpfhälfte auf und fügte beide Hälften zusammen. Ich versuchte so zügig und dennoch ordentlich wie möglich zu sein, dennoch war ich etwas zu langsam so das ich hinten und vorne noch einmal nachkleben musste. Da die Mitte aber perfekt hielt und auch gut angepasst war, ging das recht einfach von der Hand.
Mit dem Ergebnis bin ich durchaus zufrieden. Auch die Nase passte gut obwohl auf dem Foto ein kleiner Schatten zu sehen ist der eher von der Schnittkante als von ungleicher Höhe kommt.
Zu guter letzt habe ich die Platte welche den Motor trägt mit Sekundenkleber auf die Halterung geklebt. Hierbei bin ich leider etwa 3mm zu weit nach oben gekommen und konnte durch das schnelle ankleben nicht mehr korrigieren. Der Winkel und Sturz hat sich dadurch aber nicht verändert. der Mount baut dadurch nun halt ein kleines Stück höher. Mal schaun ob ich das irgendwann korrigiere oder nicht, erstmal lasse ich es so.
Natürlich bekommt die komplette Halterung noch eine Verkleidung aus Styropor. Diese ist noch nicht fertig daher sind nur Bilder von der Arbeit daran vorhanden. Ich bitte hier keine Diskussion loszutreten über die Sicherheitsvorschriften bezüglich der Sitzposition am Arbeitsplatz
Die Kabel vom Regler wurden auch noch auf die richtige Länge gekappt, gelötet, gecrimpt und eingeschrumpft. Passt, wackelt nicht und hat trotzdem Luft
Was jetzt noch fehlt ist das einkleben von Höhen- und Seitenleitwerk. Damit warte ich aber noch da ich gerne gleich auch das Seitenruder mit Balsaholz vergrößern möchte. Das Anbringen der Anlenkungsstangen (nennt man die so?
)zu den Leitwerken, sowie das Basteln eines Canopys passend für GoPro sowie Pan Servo und Video Tx.Vorab habe schonmal nachgesehen wie es den nun Gewichtstechnisch um das gute Stück steht. Derzeit komme ich inklusive eines 3S 2200er Akku sowie der GoPro HD Hero Kamera auf ein Abfluggewicht von 776g. Etwas wird dann noch natürlich hinzukommen, aber das hält sich in Grenzen.
Den Schwerpunkt habe ich auch gleich getestet, und was soll ich sagen, der passte auf Anhieb perfekt. Der Akku war dabei ganz vorne angebracht, sprich er hat maximalsten Spielraum um ihn Richtung Schwerpunkt zu schieben wenn vorne noch etwas Gewicht nachkommt.
Ein bisschen arg knapp sind mir die Kabellängen vom Seiten- und Höhenruderservo ausgefallen wie ich feststellen musste. Man kann sie zwar problemlos in den Empfänger stecken, möchte man diesen aber mit den Antennen nach hinten aus dem Rumpf raus dann in den Schacht einbringen, gibt das eine ganz schöne Fummelei a la Plug & Fummel.
Beim durchschieben der Antennen durch die extra dafür eingefügten Kabelschächte im Rumpf habe ich dann etwas gemogelt
Ich habe die Servostangen genommen, sie von außen durch die Schächte ins Rumpfinnere geführt, diese dort mit den Antennen des Empfängers mittels Tesaband verbunden, und sie samt der Antennen wieder herrausgezogen.
Das wars vorerst mal wieder vom Bastelstudio Royalfm
BOAH EH bist eindeutig würdig in die Gilde der Elaporkünstler und Styroschnitzer aufgenommen zu werden
Würd sagen, dass meine Idee den Motormount zu verkleiden, zu einem total stylischem Ergebnis geführt hat, gratuliere.
Alle Daumen die ich habe, nach oben hehe
schade dass dich diese Aktionen immer so plätten, mein Beileid. Lass es doch lieber langsam angehen, bis der Kram von HK da ist hast eh noch ne Menge Zeit.
Würd sagen, dass meine Idee den Motormount zu verkleiden, zu einem total stylischem Ergebnis geführt hat, gratuliere.
Alle Daumen die ich habe, nach oben hehe
schade dass dich diese Aktionen immer so plätten, mein Beileid. Lass es doch lieber langsam angehen, bis der Kram von HK da ist hast eh noch ne Menge Zeit.
